Изготовление титановых корпусов часов: ЧПУ обработка Grade 5

Титановые сплавы потеснили нержавеющую сталь в премиальном сегменте часового искусства. Этот металл весит на 40% меньше стали. Он обладает высокой удельной прочностью и сопротивлением коррозии. Часовые бренды используют два основных класса материала: Grade 2 и Grade 5. Выбор конкретного сплава определяет внешний вид изделия и сложность его обработки.

Различия между Grade 2 и Grade 5

Технически чистый титан Grade 2 имеет характерный серый оттенок. Он мягкий и легко поддается фрезеровке. Мастера редко применяют его для люксовых моделей. На такой поверхности сложно создать зеркальный блеск. Полировка быстро тускнеет и покрывается сетью мелких царапин. Чаще его оставляют матовым после пескоструйной обработки.

Сплав Grade 5 содержит алюминий и ванадий. Этот материал значительно тверже. Он позволяет мастерам комбинировать типы отделки. Мы полируем грани до зеркального состояния, как на стали. Твердость сплава затрудняет производство. Инструмент изнашивается в три раза быстрее. Однако результат оправдывает затраты. Корпус из пятого класса титана выглядит дороже и служит дольше.

Титан обладает низкой теплопроводностью. Металл не холодит кожу зимой и не перегревается на солнце. Это создает комфорт при ежедневном использовании массивных часов.

Проектирование и 3D моделирование

Производство начинается в инженерном отделе. Конструктор создает цифровую модель в CAD-системе. Он учитывает параметры конкретного часового механизма. Точность модели определяет герметичность будущего корпуса. Инженер прорисовывает посадочные места под прокладки и толщину стенок для защиты от давления воды.

На этапе проектирования решаются следующие задачи:

• Расчет зазоров для установки сапфирового стекла.
• Геометрия ушек под кожаный ремешок или титановый браслет.
• Разработка конструкции вращающегося безеля.
• Создание отверстий под футор заводной головки.

После финализации модели технолог готовит программу для станков с ЧПУ. Он выбирает стратегию резания. Титан отличается вязкостью. Обычные режимы обработки здесь не работают. Металл налипает на фрезу и ломает инструмент. Мастера используют специальные покрытия для сверл и фрез.

Этапы ЧПУ обработки титана

Мы используем современные пятиосевые обрабатывающие центры. Это позволяет изготовить корпус за один установ. Высокая точность оборудования исключает перекосы и отклонения в геометрии.

Процесс фрезеровки включает этапы:

1. Закрепление цельной заготовки в шпинделе станка.
2. Черновое удаление основного объема металла.
3. Формирование внутреннего пространства под калибр.
4. Чистовая обработка внешних контуров с допуском 0,01 мм.
5. Нарезка мелкой резьбы для задней крышки.

Во время работы станка мы подаем охлаждающую жидкость под давлением 70 бар. Это предотвращает возгорание титановой стружки. Постоянный температурный режим сохраняет структуру сплава. После выхода из станка деталь имеет грубую поверхность. Ее называют «из-под фрезы».

Качество финишной обработки определяет восприятие бренда коллекционерами. Малейшая ошибка на этапе полировки превращает деталь в брак.

Технологии финишной отделки корпуса

Ручная доводка занимает до 50% времени всего производства. Мастер использует абразивы разной зернистости. Выбор финиша зависит от дизайна. Мы предлагаем несколько вариантов декоративной обработки.

Сатинирование создает направленную штриховку. Поверхность становится матовой и рассеивает свет. Этот способ практичен. Мелкие бытовые царапины теряются в общей текстуре. Мы наносим сатин с помощью эластичных щеток и кругов.

Зеркальная полировка требует мастерства. Мы используем алмазные пасты. Сплав Grade 5 позволяет добиться идеального отражения без искажений. Часто мы комбинируем типы отделки. Боковые стороны корпуса остаются сатинированными. Фаски и безель мы полируем до блеска. Это подчеркивает грани и делает форму объемной.

Пескоструйная обработка дает однородный серый цвет. Мы бомбардируем поверхность мелкими частицами керамики или стекла под давлением. Такой корпус не бликует. Его часто выбирают для военных и дайверских моделей.

Контроль герметичности и сборка

Готовый корпус проходит проверку. Мы тестируем изделие на сухом стенде. Барокамера создает избыточное давление воздуха. Датчики фиксируют малейшие изменения объема корпуса. Если тест пройден, мы проводим «мокрый» тест в воде. Это подтверждает заявленные характеристики водозащиты. Обычно мы ориентируемся на показатели от 10 до 30 АТМ.

Титановые корпуса на заказ позволяют реализовать нестандартные идеи. Мы работаем с частными мастерами и брендами в России. Локальное производство сокращает сроки поставки. Заказчик контролирует каждый этап: от эскиза до финальной полировки. Титан остается лучшим материалом для тех, кто ищет долговечность и современный стиль.